Как перерабатывают пластиковые бутылки

"Изготовлено из переработанного пластика". Такие надписи встречаются на самых различных изделиях - канистрах, расческах, даже детских игрушках. В цивилизованном мире технологии переработки пластика уже шагнули далеко - и позволяют перерабатывать пластиковые бутылки ПЭТ не только в тазики, но и ... в точно такие же пластиковые бутылки. На сегодняшний день в России существует всего один завод, работающий по технологии bottle-to-bottle. Давайте посмотрим, как устроено это производство.

Завод "Пларус" был открыт в 2007 году на окраине подмосковного Солнечногорска.


Сегодня тут перерабатывают 1800-2500 тонн пластиковых бутылок в месяц. На входе - грязные использованные бутылки, на выходе - чистое сырье для производства новых. 

Сбор сырья производится по сортировочным станциям и полигонам бытовых отходов. 

Часть сырья поступает из сотни специальных контейнеров для бутылок, установленных заводом в Солнечногорске, но это - капля в море. 


В России не привыкли к тому, что мусор может стоит денег, да и раздельный его сбор не развит (доля "разделки" у завода - не более 1%). Часть бутылок завод закупает у фитнес-клубов и отелей, но и это погоды не делает. Главный источник сырья - обычные свалки со всей страны (везут даже с Урала), где мусор сортируют вручную, выделяют из него бутылки, после чего пакуют и продают заводу. 300-килограммовые кипы грязных прессованных бутылок привозят на территорию завода, где они ждут своего часа.

Первый цех занят отбором и сортировкой бутылок. Все оборудование предприятия европейское, от лидеров отрасли переработки ТБО - BRT Recycling Technologie GmbH (Германия), TOMRA Systems ASA (Германия), RTT Steinert GmbH (Германия), BOA (Голландия), SOREMA (Италия), BUHLER AG (Швейцария). 

Кипы загружаются в бункеры сортировочных линий, после чего происходит их распаковка и сортировка.




По большому счету, завод мог бы работать автоматически, но в российских реалиях это невозможно. Автоматические линии умеют различать и раскладывать бутылки по цветам, но как в Европе, где пластик поступает в переработку в чистом виде, у нас это не работает -  в связи с очень сильной загрязненностью исходного сырья необходима помощь человека, и не одного. 



Несколько бригад рабочих вручную сортируют бутылки, срезают этикетки, выкидывают затесавшийся мусор и тару, которая не может быть переработана - например, целиком затянутую в термоусадочный пластик, с посторонними предметами внутри.


Отсортированные по цветам бутылки вновь прессуются в кипы, и перевозятся на улицу - на склад, где ожидают попадания во второй цех.



В следующем цеху все начинается с распаковки "отсортированных" кип,


после чего бутылки отправляются на мойку.




Здесь тара "стирается" сначала в холодной воде, потом в горячей, потом в щелочном растворе и специальном моющем средстве. 






Бутылка отмывается снаружи, растворяется клей, которым была приклеена этикетка. После серии моек - очередной пост ручной сортировки и магнитная металлосепарация.






Следующий этап - дробление. Бутылки измельчаются вместе с пробками, после чего получившиеся хлопья снова проходят процедуру тщательной очистки. В специальном барабане, заполненном жидкостью, происходит отделение бутылочного пластика от пробочного. Плотность у них разная, и хлопья от пробок всплывают на поверхность. 


Бутылочные хлопья проходят процедуру финальной индуктивной металлосепрации, после чего специальный компьютерный станок отбирает бракованные флексы другого цвета.  

Затем часть продукции упаковывают в 2-метровые мягкие контейнеры, так называемые Big-Bag. Флекс - прекрасное сырье для изготовления различных хозтоваров, стройматериалов и даже... флисовой ткани! 

Перед запуском в дальнейшее производство, берется проба полученных хлопьев, которая отправляется в химическую лабораторию для различных тестов. 




После этого хлопья пневмотанспортом подаются в третий цех - на линии экструзии и гранулирования. Процесс полностью автоматизирован.



Процесс в третьем цеху состоит из нескольких этапов. Во первых, повторное металлоотделение, потом предварительный разогрев, удаление ацетальдегида и других вредных примесей, фильтрация.Сначала хлопья режутся в измельчителе, после чего флекс плавится при температуре 280 градусов Цельсия. 








Специальная машина - фильера выдавливает из расплавленного и очищенного пластика тонкие нити (стренги), которые осушаются и режутся на гранулы. 






Аморфный гранулят транспортируется на кристаллизацию и далее поступает в реактор. 


После 16-ти часовой поликонденсации в реакторе, под воздействием азота и высокой температуры аморфный гранулят превращается в финальное сырье - высоковязкий ПЭТ-гранулят для производства ПЭТ-бутылок. 


Каждая партия продукции повторно контролируется - полученные гранулы внимательно изучаются специалистами.


Готовый продукт упаковывают в большие мешки, после чего отправляют заказчикам. 






Гранулят одобрен для использования в упаковке для пищевых продуктов согласно экспертному заключению ФБУЗ «Центр гигиены и эпидемиологии Московской области". Бутылки из него получаются точно такие же прозрачные и чистые, как и из обычного гранулята, полученного химическим путем. Именно поэтому одним из клиентов завода является компания Coca-Cola. 


В год завод, на котором работает 150 человек, может выпускать до 10 тысяч тонн готовой продукции, но текущий объем меньше. Причина - нехватка исходного сырья... Именно поэтому одним из организаторов туров на завод "Пларус" является организация... GreenPeace. Экологи приветствуют раздельный сбор мусора и переработку пластика - этот процесс в три раза меньше вредит планете, чем обычное производство пластика.  



Серьезный повод задуматься!